01 工件过切

原因：

1. 弹刀，刀具刚性不足，夹持太长导致刀具弹刀。

2. 操作员操作不当（如：用错坐标系，用错刀具，对错刀长）。

3. 切削余量不合理（如：余量过多或未清除拐角残留）。

4. 切削参数不当（如：编程公差太大、切削速度太快等）。

改善：

1. 用刀原则：增加刚性，能大不小、能短不长。

2. 加工前检查坐标，确认使用刀具与程式单是否一致。

3. 添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。

4. 合理调整切削参数，余量大拐角处修圆，了解机床性能，微调速度使机床切削达到最佳效果。

02 分钟问题

原因：

1. 操作员手动操作时不准确。

2. 模具周边有毛刺。

3. 分中棒有磁。

4. 工件四边不垂直。

改善：

1. 手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。

2. 工件周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。

3. 对工件分中前将分中棒先退磁（可用陶瓷分中棒或其它）。

4. 校表检查工件四边是否垂直。

03 对刀问题

原因：

1. 操作员手动操作时不准确。

2. 刀具装夹有误。

3. 飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。

4. R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

改善：

1. 手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。

2. 刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。

3. 飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。

4. 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

04 撞机-编程

原因：

1. 安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

2. 程序单上的刀具和实际程序刀具有误。

3. 程序单上的夹持和刀具长度和实际加工的深度避空不够。

4. 程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

5. 编程时后处理座标系设置错误。

改善：

1. 对工件的退刀高度设置确保高于安全平面。

2. 程序单上的刀具和实际刀具要一致。

3. 编程时对工件进行碰撞检查，在程序单上写备注夹持与刀具的名称与有效长度。

4. 确保Z轴零点位置与程序单一致无误。

5. 后处理时检查输出坐标系是否正确。

备注：文章内容转载至阿帕斯数控机床微信公众号