05 撞机-操作员

原因：

1. 深度Z轴对刀错误·。

2. 分中碰数及操数错误（如：单边取数没有进刀半径等）。

3. 用错刀（如：D4刀用D10刀来加工）。

4. 程序走错（如：A7.NC走A9.NC了）。

5. 手动操作时手轮摇错了方向。

6. 手动快速进给时按错方向（如：-X 按 +X）。

改善：

1. 深度Z轴对刀一定要注意对刀在什么位置上。（底面、顶面、其他面等）。

2. 分中碰数及操数完成后要反复的检查。

3. 装夹刀具时要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

4. 程序要按照程序单上的顺序进行。

5. 在用手动操作时，操作员自己要加强机床的操作熟练度。

6. 在手动快速移动时，可先将Z轴升高到工件上面在移动。

06 曲面精度

原因：

1. 切削参数不合理，工件曲面表面粗糙·。

2. 刀具磨损严重。

3. 刀具装夹太长，刀刃避空太长。

4. 冷削方式不对，工件表面有残留物。

改善：

1. 切削参数，公差，余量，转速进给设置要合理。

2. 刀具要求操作员不定期检查，不定期更换。

3. 保证刀具的刚性足够，控制刀具有效长度在五倍径内，每增加一倍径适量减少ap值与F值。

4. 把切削液喷口对准刀具刀尖位置，确保加工时的残留物能够及时被冲开。

07 刀具磨损或崩刃

原因：

1. 转速过高。

2. ap值与ae值和切削速度不匹配。

3. 装夹方式不好工件松动。

4. 材料和刀具不适用。

改善：

1. 转速时影响刀具最大寿命的因素，降低转速能够延长刀具寿命。

2. 在转速和进给的不变的情况，调整ap值与ae值。

3. 加工前，确认装夹方式是否正确，工件是否锁紧或夹紧。

4. 加工前，先了解材料的型号和性能后选用对应的刀具，不同的材料有不同型号的刀具来进行加工。（如：模具钢使用钨钢刀，铝型材使用白钢刀等）

08   振纹

原因：

1. 进给速度太快，ap过大。

2. 机床刚性不足。

4. 刀具装夹太长。

3. 冷削方式不正确。

改善：

1. 不改变进给速度的情况，要加快主轴的转速，或降低进给速度和减少ap值。

2. 了解机床的刚性，机床刚性不够的情况，降低所有切削参数。

3. 尽量短装夹，加工位置太深，能用大直径刀具尽量选大直径或用五轴加工。

4. 把切削液喷口对准加工的位置，高温使用水性冷却方式，高光使用油性冷却方式。